氰化法在過去100多年里一直是從礦石中提取銀的重要工藝，而針對廢銀催化劑，傳統(tǒng)硝酸法存在環(huán)境問題，新研發(fā)的清潔提銀技術(shù)旨在解決這些問題。
針對采礦廢水，混合氰化與高壓膜（納濾NF、反滲透RO）的聯(lián)合工藝被提出，銀回收率分別可達29–59%和54–62%，其中RO膜在貴金屬回收和產(chǎn)水回用方面更有效。
針對廢銀催化劑，傳統(tǒng)回收技術(shù)采用濃硝酸浸出，存在流程長、NOx及酸性廢水排放量大等問題。
有研究提出采用稀土鈰(IV)取代濃硝酸作為浸出劑的提銀技術(shù)，結(jié)合正向化學(xué)浸出與逆向電解再生循環(huán)，以消除NOx排放并減少酸性廢水。
基于該技術(shù)編制的“1200噸/年廢銀催化劑回收裝置工藝包”于2024年11月通過評審。該技術(shù)曾在單批次40噸級工業(yè)化試驗中進行應(yīng)用。
高壓膜分離技術(shù)（如NF、RO膜）可用于從采礦廢水等含銀廢水中回收銀，并產(chǎn)生可回用水。采用RO膜時銀回收率可達54–62%，在貴金屬回收和生產(chǎn)高質(zhì)量滲透液方面比NF膜更有效 。
從廢銀催化劑中回收銀可采用銀鈰變價循環(huán)清潔提銀技術(shù)，該技術(shù)以鈰(IV)取代濃硝酸作為浸出劑，結(jié)合電解再生循環(huán)，可減少NOx排放與酸性廢水產(chǎn)生。其“1200噸/年廢銀催化劑回收裝置工藝包”于2024年11月通過評審
廢銀回收是全球白銀供應(yīng)的重要來源之一，約占全球銀供應(yīng)的20%。再生銀主要來源于感光材料、電子產(chǎn)品、催化劑和銀飾回收 [5]。用于催化乙烯環(huán)氧化生產(chǎn)環(huán)氧乙烷的銀催化劑（Ag/α-Al2O3）失活后形成的廢銀催化劑，就是重要的含銀二次資源。2024年11月，基于“銀鈰變價循環(huán)清潔提銀技術(shù)”的“1200噸/年廢銀催化劑回收裝置工藝包”通過專家評審。廢銀的用途就是通過再生技術(shù)使其變?yōu)榧冦y。
在導(dǎo)電銀膠各組份基本確定的情況下,通常采用兩步法制備導(dǎo)電銀膠。
步基體樹脂制備:試驗室用電子天平以一定比例稱取一定量的環(huán)氧樹脂放入研缽中,按比例加入K77、ZE4MzeN、朋560、DleY(事先已研磨并過200目篩),用研棒進行充分的研磨和混合,研磨時間一般在10分鐘以上,直到形成均勻的混合體為止,便得到需要的樹脂基體。
基體樹脂所得的固化產(chǎn)物的性能完全能夠滿足商用導(dǎo)電銀膠的要求,導(dǎo)電銀膠中的銀粉的填加量對導(dǎo)電銀膠性能的影響將最終決定導(dǎo)電銀膠能否商業(yè)化的最重要的因素。已有學(xué)者對導(dǎo)電銀粉的填加量作過深入的研究,通常認為導(dǎo)電銀粉的填加量低于70%其所得固化產(chǎn)物導(dǎo)電性能較差不能滿足商業(yè)化的要求,但銀粉的填加量超過80%則固化產(chǎn)物的剪切強度變差亦不能滿足商業(yè)化的要求?；谝陨峡紤],本論文制備銀粉含量為70%、75%及80%的三種導(dǎo)電銀膠,對其性能進行考察,以最終確定適合作LED封裝用的導(dǎo)電銀膠的銀粉含量。
第二步導(dǎo)電銀膠制備:取一定量的樹脂基體加入部分已經(jīng)混合好的片狀銀粉BAgF一20及粒狀銀粉sAg一ZA進行研磨,直到銀粉全部與樹脂基體混合均勻后再加入適量的銀粉,最終銀粉總量為膠總量的70%;再取一定量的樹脂基體按前述方法制備銀粉含量為75%的導(dǎo)電銀膠;再取一定量的樹脂基體按前述方法制備銀粉含量為80%的導(dǎo)電銀膠;銀粉全部加完后再研磨30分鐘以上,直到銀粉和樹脂基第2章導(dǎo)電銀膠制備與性能測試體形成均勻的銀白色膏狀混合物。按下述方法對所制備的三種不同銀粉含量的導(dǎo)電銀膠進行性能測試。
