當前，銦的主要消費領域集中在ITO靶材上，其占比高達約70%。此外，半導體制造和合金領域的需求也不容忽視，兩者合計占總消費量的24%，而其他研究領域則占據了6%。然而，由于ITO制造過程中靶材利用率僅達30%左右，導致大量剩余材料成為廢料。加之電子廢棄物的激增，銦回收已成為資源可持續利用不可或缺的一環。隨著技術進步和應用需求的增長，ITO廢料回收能有效減少原礦資源消耗，實現資源的可持續性發展。
回收1噸銦可減少50噸原礦開采，成本降低30%~50%。高純銦需求穩定，半導體和光伏領域推動回收緊迫性。濕法、火法冶金等技術靈活適配不同廢料，實現資源可持續利用。
溶劑萃取法（化學法） 以濕法冶金為基礎，通過P204萃取劑選擇性富集銦： 含銦物料經硫酸浸出后，在pH=1.5-2.0條件下進行三級逆流萃取，銦萃取率可達98%。 該工藝對低品位原料（含銦0.02%）適用性強，但存在試劑消耗大（硫酸用量2-3噸/噸銦）、廢水處理成本高的問題。
主流回收工藝分類 當前ITO靶材回收主要圍繞銦元素提取展開，主要分為物理法、化學法和聯合工藝三類： 熔煉過濾法（物理法） 通過高溫熔煉結合篩網過濾實現銦與其他金屬的分離。具體流程包括： 廢銦塊在625℃熔煉爐中熔化，利用鐵/不銹鋼篩網（30-40目）截留固態雜質鐵、鋁。 熔融銦通過重力滴落收集，殘留物可二次熔煉提升回收率至72%。 該方法具有設備簡單（圖1）、周期短（單次處理≤60分鐘）的優勢，適用于含銦量70%-90%的廢靶材。但需控溫（±5℃），否則雜質金屬可能熔化導致純度下降至95%以下。