鋁合金鑄造常見缺陷與對策
鋁合金鑄造過程中常見的缺陷及其對策如下：
欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多；澆鑄系統(tǒng)不良，澆口截面太小；排氣條件不良，涂料過多，模溫過高導(dǎo)致型腔氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣；適當(dāng)提高澆溫和模溫；改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等；增大澆口截面積；改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線，深凹型腔處開設(shè)排氣塞。
裂紋：
特征：毛坯被破壞或斷開，形成細(xì)長裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透兩種。冷裂處金屬未被氧化，熱裂處被氧化。
形成原因：鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受阻；頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻；模溫過低或過高；合金中有害元素超標(biāo)。
防止方法：改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩；修正模具；調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象；控制好鋁涂成份。
冷隔：
特征：液流對接或搭接處有痕跡，交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢。
形成原因：液流流動性差；液流分股填充融合不良或流程太長；填充溫度太低或排氣不良；充型壓力不足。
防止方法：適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調(diào)整合金成份；合理布置溢流槽；提高澆鑄速度，改善排氣；增大充型壓力。
凹陷：
特征：在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。
形成原因：鑄件結(jié)構(gòu)不合理，局部厚實部位產(chǎn)生熱節(jié)；合金收縮率大；澆口截面積太小；模溫太高。
防止方法：改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節(jié)；減小合金收縮率；增大澆口截面積。
流痕和花紋：
特征：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路。
防止方法：改善模具預(yù)熱均勻性，避免局部過熱或過冷。
龜裂紋：
特征?：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。
形成原因：壓鑄模腔表面有裂紋；壓鑄模預(yù)熱不均勻。
防止方法：檢查并修復(fù)模具表面裂紋；均勻預(yù)熱模具。
氣泡：
特征：鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。
形成原因：合金液在壓室充滿度過低，易產(chǎn)生卷氣；模具排氣不良；熔液未除氣；模溫過高導(dǎo)致金屬凝固時間不夠；脫模劑太多；內(nèi)澆口開設(shè)不良。
防止方法：改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；延長壓射時間，降低階段壓射速度；降低模溫，保持熱平衡；增設(shè)排氣槽、溢流槽；調(diào)整熔煉工藝進(jìn)行除氣處理；減少脫模劑用量。
拉傷：
特征：沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時為整面拉傷。
形成原因：模具型腔表面有損傷；出模方向無斜度或斜度過小；頂出不平衡；模具松動；澆鑄溫度過高或過低；脫模劑使用效果不好；鋁合金成分含鐵量低于0.8%；冷卻時間過長或過短。
防止方法：修理模具表面損傷；修正斜度，提高模具表面光潔度；調(diào)整頂桿，使頂出力平衡；緊固模具；控制合理的澆鑄溫度和模具溫度（180-250℃）；更換脫模劑；調(diào)整鋁合金含鐵量；調(diào)整冷卻時間；修改內(nèi)澆口，改變鋁液方向。