7mn15cr2al3v2wmo無磁鋼化學成分
C0.70 Si0.80 Mn15.2 Cr2.0 W0.6 Mo0.6 V1.7 Al2.1 Cu0.03
選刀具耐熱、耐磨性較差，切削速度較低時，切屑底面和刀具的前刀面在切削過程中形成化學活性很高的新表面，在接觸區高溫、高壓作用下，產生積屑流。
積屑流有相對穩定性，當切削過程中振動或負荷不均勻時，積屑流脫落產生刀具磨損’3 J。超出刀刃的積屑流，將替代刀刃進行切削，會在已加工表面留下痕
跡，影響加工精度。
．2鉆頭
選取實際加工中已磨損的鉆頭進行觀察。工件在鉆削過程中受到劇烈的j中擊壓力，其奧氏體組織容易轉變為細晶粒的馬氏體，硬度由原來的200HB提高到550HB左右|4 1。高溫下表面易形成高
硬氧化層(Mn203)，且導熱率很低(約為45鋼的25％)，散發熱量少。鉆頭易退火，產生切削刃口壓潰，
影響刀具壽命。
工藝流程如下：
鍛造一高溫軟化退火一粗車外圓、鉆孔一半精車一固溶一時效一精車外圓、內孔、車螺紋一鉆排氣
2．1車削工藝
7Mnl5C隉A13V2WMo高錳無磁鋼屬于高硬度、難切削鋼材，高速切削過程中易產生崩碎切屑，切肖0力集中在刃旁的很小面積上，局部壓力很大，有一
定的j中擊性，所以刀具應選抗彎強度和韌性較好的C．CO合金。由于該鋼材切削過程中易產生冷作硬化，所以選擇刀具刃弧半徑小、前角大、后角小的刀片，
以降低切削力，避免材料塑變嚴重。
2．2鉆削工藝
鉆削加工中，鉆頭直徑的選擇主要依據加工件孔徑尺寸確定，根據產品實際需要通常為某一定值，而不參與優化。因此鉆削工藝優化主要從影響刀具耐用
度因素考慮，即鉆頭材料、角度、進給量及冷卻方式等。
2．3熱處理工藝
熱處理工序分為兩部分，即高溫軟化退火和固溶一時效處理。高溫軟化退火目的是通過改變碳化物的形態和分布，消除組織應力，從而改善機械加工性。固
溶．時效處理目的是使溶于金屬基體晶格間的碳化物彌散析出沉積在基體上，從而強化基體，提高力學性能。
3結語
采用改進后的工藝方式對7Mnl5Cr2A13V2WM0高錳無磁鋼工件進行了小批試制，產品加工精度完全滿足設計要求。刀具平均壽命由原2件／發提高到
16件／發，在保證生產進度的同時，實現了降低刀具消耗，節約生產成本的目的。