1、888脫硫催化劑的功能和特點
◆脫高硫能力強。對含H2S 4-7g/Nm3的氣體脫硫中脫硫效率達到99.5%。在焦爐氣中H2S含量在4g/Nm3以上時，脫硫后均能達到工藝的要求，半水煤氣中含H2S高到3.5g/Nm3以上時，出口可降到50mg/Nm3以下。
◆脫硫。既能脫除無機硫，還能脫除一定量的有機硫，脫有機硫效率達80%以上(以COS為主)。
◆在工況條件相同時，改用888脫硫催化劑后可提高脫硫裝置能力達20%以上。
◆不積硫堵塔。再生時浮選出來的硫顆粒大，溶液黏度低，硫顆粒易分離；888脫硫液自清洗能力強，在脫硫同時有洗塔作用。
◆費用低。在同樣負荷的工況條件下，用888脫硫催化劑取代其它催化劑后，脫硫成本均有較大的降低。
◆在生產運行過程中，可有效抑制副反應，從而減少副鹽的生成量，大大減少排放和置換溶液的次數。
◆888脫硫催化劑不用加其它助催化劑，預活化工藝簡單，時間短，無論以氨水或純堿為吸收劑，均能保持穩定的脫硫效率。
◆888法的脫硫貧液懸浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下，溶液清亮有利于降低脫硫系統阻力，當使用其它脫硫催化劑造成懸浮硫高時，改用888脫硫催化劑后能迅速降下來。
◆888脫硫液對H2S的選擇性好，當氣體中的CO2/H2S較高時，也能很好的把H2S脫除到規定的控制指標。基于此特性，888脫硫催化劑亦能應用于低溫甲醇洗工藝尾氣處理，處理后的尾氣可達標排放。
◆在888脫硫催化劑的作用下，存在多硫化的反應，并在催化氧化時析出單質硫，再生時分離出去，具有抑制和消除積硫堵塞管道與設備填料的作用。
◆脫硫催化劑的活性高，用量少，運行經濟，使用方便。老系統的脫硫改用888脫硫催化劑時，不用停車和排放原脫硫液，可減少環境污染。
2、脫硫液的組成與工藝條件
2.1 半水煤氣脫硫
◆以純堿或氨水為堿源均可使用，吸收與再生溫度35～45℃，控制范圍38～40℃(氨法脫硫使用溫度27～30℃)；
◆溶液pH值8～9；
◆溶液總堿度：20～30g/L或0.4～0.6N， Na2CO35～10g/L；
◆再生氧化槽停留時間12～18分鐘，吹風強度60～110m3/m2.h；
◆888脫硫催化劑濃度10mg/L～40mg/L。
2.2 變換氣脫硫
◆溶液總堿度：17g/L～32g/L Na2CO3含量:1～5g/L
◆溶液pH值：8.0～8.7
◆888脫硫催化劑濃度：5～20mg/L
3、888法工藝裝置的主要參數
4、使用方法
4.1 脫硫液的制備
◆原始開車時脫硫液的制備：在溶液制備槽中加入軟水、純堿制備出符合要求的溶液打入系統，直到整個
系統各塔、槽液位正常為止；然后計算好系統總溶液量，按照一定比例添加888，并使其充分活化（通空氣狀態下，活化時間為3～4小時）后補入系統。
◆正常生產時888的添加方法：向活化槽補加軟水（或貧液）至2/3處，然后加入一定比例的888催化劑使其溶于水中；溶液內通入空氣3～4小時，使其充分活化；活化完畢后，即可滴加進入脫硫液中，要緩緩地，一般每天不少于16小時。
4.2 注意事項
◆系統脫硫液總量應估算準確，以保證888的初始濃度。
◆888應避光防潮，保存的環境溫度不宜過高。
◆懸浮硫及兩鹽含量應每2～3天分析一次（試驗期）。
◆注意檢測脫硫液堿度和泡沫硫的分離情況，加強泡沫硫的回收。
◆應有專人負責888的溶解及活化處理，嚴格要求均勻補入脫硫液中（防止因888濃度波動造成脫硫效率波動）
◆脫硫液的組份和催化劑的補充量需按裝置工況制定或與本公司聯系和交流，以便達到效果。
◆若用氨水為吸收劑時，不能用碳銨工段的含有添加劑的氨水，用銅洗氨水時，要檢查有無混入銅液，因對浮選硫泡沫有一定的影響。
◆若脫硫負荷超過設計能力太多時，要適當提高吸收劑及888的濃度。
◆變換氣脫硫用純堿為吸收劑較好，也可以用氨水為吸收劑。
◆因888在脫硫液中濃度極低，很難分析準確。可以用火焰原子吸收光譜測定儀或分光光度計來測。但一般不分析也可。即每天補加一定量。然后做加減888補加量的試驗，幾天后，可以找出合適的補加量， 達到既能滿足脫硫效率的要求，又避免因多加造成的浪費。
◆活化槽底的未全溶的888，不要倒掉，可以倒入循環液中繼續溶解使用。
5、888在用做清硫洗塔時應注意的事項