一、總述
硅膠乳貼（肩墊）傳統的生產工藝是先用高周波機器將TPU膜壓制成一定形狀的小袋子（預留一個小口），人工將A、B膠混合脫泡后用簡易灌裝機把液體硅膠灌注到袋子里面；再用高周波機器將之前預留的注膠口熱壓封邊……；此工藝不僅耗費大量的人工，而且生產效率低下。
我司經過不斷地研發、實驗和改進，終推出SMART-DOSING-G3雙頭全自動硅膠乳貼一體成型機。該設備獨創性地將傳統的制袋、混膠、注膠、封口等工藝合并到一臺機上自動完成，實現了全天24小時不停機連續自動化生產；大大的提高了生產效率、節省了人工成本。設備采用PLC編程控制，智能觸摸屏操作，操作簡單易學。目前該款設備已成功運用在國內數十家家客戶工廠，并受到客戶的一致認可和好評。
我司可提供生產硅膠乳貼所需要的雙組份液體硅膠、單組分液體硅膠、TPU膜、模具、真空泵箱/罐（含真空泵）、熱壓定型機、沖切機、自動上膠機、隧道爐等配套材料和設備。為客戶提供一站式全套解決方案。
二、應用產品和行業
我司自主研發生產的SMART-DOSING-G3雙頭硅膠乳貼自動制袋、混膠、注膠、封口一體成型機適用于硅膠乳貼、硅膠肩墊等市場上比較火爆的液體硅膠制品的連續制動化生產。不同外形、大小的產品只需要更換一套制袋的模具即可。
三、硅膠乳貼（肩墊）生產工藝流程
1.液體硅膠A、B組份分別放入真空箱（罐）內抽真空脫泡，脫泡時間約3-5分鐘；
2.往雙頭硅膠乳貼自動制袋、混膠、注膠、封口一體成型機添加脫好泡的A、B膠及TPU膜，開機啟動程序，設備自動制袋、混膠、注膠、封口等生產流程；生產效率300-350對/小時；
3.將灌膠完成的整卷乳貼拿去熱壓定型機上熱壓定型；上下模溫度100-120℃，時間80-120s;
4.定型完成的乳貼拿去沖切機上沖切成單個的乳貼（或人工修邊）；
5.新款提拉的硅膠乳貼需要再次用高周波機器焊接提拉的耳朵；
6.沖切完成后的乳貼上自動刷膠機在內側刷一層單組分粘性硅凝膠（或人工刷膠）；
7.刷膠完成后產品流入隧道爐加溫固化；
8.固化完成后貼點、貼離型紙、包裝出貨。
四、設備主要技術參數
1.設備電源：AC220V，50Hz
2.設備氣源：0.4-0.7MPA
3.外形尺寸：750*1200*1750MM
4.設備重量：約220Kg
5.加熱溫度：室溫—120℃
6.使用功率：約4KW
7.放膜幅寬：220MM
8.料桶容積：30L*2
9.混合比例：100:100
10.計量精度：±1%
11.混合精度：±1%
12.混合方式：靜態混合
13.注膠模式：1出2
14.注膠量：1-10g/s可調
15.生產效率：300-350對/小時
五、設備主要配置清單
1.控制系統：臺灣永宏PLC&臺灣威綸7寸觸摸屏
2.軟件系統：自主研發
3.供料系統：30L不銹鋼桶（贈送導流板2塊）
4.計量系統：信捷伺服電機*臺灣東正1進2出精密齒輪計量泵（*2）
5.混合系統：定制靜態混合注膠頭（*2）&上下控制氣缸（贈送靜態混合管20支）
6.機架鈑金：鋼板烤漆材質
7.放膜裝置：鋁型材加工件&聚氨酯膠輥&24V直流減速電機
8.制袋、封口裝置：鋁膜&氣缸（贈送常規梅花/圓形模具一套）
9.排泡裝置：亞克力板&氣缸
10.拉膜裝置：鋁型材加工件&傳動皮帶
11.溫控系統：PDI智能溫度控制系統
12.氣壓系統：臺灣亞德客氣動元件
13.電器元件：正泰&一佳等國產知名品牌