金屬鑄造俗稱硬模鑄造，是用金屬材料制造鑄件，并在重力下將熔融金屬澆入鑄型獲得鑄件的工藝方法。由于一副金屬型可以澆注幾百次至幾萬次，故金屬型鑄造又稱為型鑄造。
工藝特點
優點如下：
1）金屬型的熱導率和熱容量大，冷卻速度快，鑄件組織致密，力學性能比砂型鑄件高15%左右。
2）能獲得較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件，并且質量穩定性好。
3）因不用和很少用砂芯，改善環境、減少粉塵和有害氣體、降低勞動強度。
缺點如下：
1）金屬型本身無透氣性，必須采用一定的措施導出型腔中的空氣和砂芯所產生的氣體。
2）金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產生裂紋
3）金屬型制造周期較長，成本較高。因此只有在大量成批生產時，才能顯示出好的經濟效果。
工藝性設計
1、鑄件工藝性設計原則鑄件工藝性設計應在盡量滿足產品結構要求的前提下，通過調整機械加工余量、增大鑄造斜度、增加工藝余量和工藝肋及工藝凸臺等方法，使鑄件結構更加合理，從而獲得優質鑄件。鑄件工藝性設計原則：
①為了簡化金屬型結構，提高鑄件質量，產品中需要機械加工的小孔（螺紋孔、安裝孔）一般不鑄出來
②產品中局部厚大處，當不便于設置冒口補縮時，有些小孔也應鑄出來，以加快厚大部位的冷卻速度，避免產生縮松。
③為了便于設置冒口以對整體鑄件進行補縮，有些大孔也不應該鑄出，同時還要調整加工余量，滿足鑄件順序凝固的要求
④為了防止鑄件在生產過程中變形，對一些形的鑄件應增加防變形肋，待后工序
加工去掉。
⑤加工過程中裝卡定位性能差的鑄件，可以根據需要設計定位裝卡凸臺，其位置應有利于鑄件補縮。
⑥在不影響產品性能的前提下，可以局部加大鑄造斜度，避免設計活塊。
2、鑄件工藝性設計參數的選擇
①零件尺寸精度要求高、表面粗糙度值要求低的加工面，可適當放大加工余量。
②加工面越大，加工余量應相應加大。
③加工面距加工基準面越遠，加工余量應相應增加。
④用砂芯形成的鑄件表面，應比用金屬芯形成的表面給予較大的加工余量。
⑤澆冒口開設的加工面應予較大的加工余量。
3、鑄件圖的繪制
繪制鑄件圖的過程就是鑄造與零件設計、機械加工等部門將鑄件的基準面、加工余量位置及數值、特殊位置的鑄造斜度等鑄造工藝因素及技術要求，以圖加以說明。鑄件圖既是設計、制造金屬型和鑄件驗收的技術依據，也是機械加工、設計制造工裝夾具的技術文件之一。
4、澆注系統
澆注系統的設計原則。設計和計算可以參照砂型鑄造的方法，但應考慮金屬型鑄造冷卻快、排氣條件差、澆注位置受到限置等特點，具體原則如下：
① 澆注系統尺寸的大小應保證金屬液在規定的時間內能良好的充滿金屬型。
② 金屬液應平穩流入型腔，不直接沖擊芯和型壁，避免產生渦流和飛濺。
③ 金屬液應順序地充填鑄型，以利于金屬型腔中氣體的排除。
④ 鑄型的熱分布應合理，有利于鑄件金屬凝固，以便于鑄件得到充分的補縮。
⑤ 澆注系統結構設計應簡單、體積小、在保證鑄件質量的前提條件下，金屬液消耗盡可能小。
5、燒注系統的組成部分
①澆口杯：澆口杯接受和貯存一定量的金屬液，同時起到緩沖和浮渣的作用。
②直流道：1)直流道一般設計成封閉式；2)不帶澆口杯的直流道，上部喇叭口直徑不小于d30mm；3)垂直澆道底部受金屬液的沖擊力很大，故高度一般不應超過150mm，如果直流道需要設計得比較高時，可改用傾斜澆道，但傾斜澆道高度也不應超過250mm；4)當直澆道設計超過250mm，可采用蛇形澆道；5)直澆道的截面形狀是圓形。而且直徑不超過25mm。否則易產生渦流，造成澆注過程中金屬液內產生中空現象，卷入氣體，造成氧化夾渣；6)對于大型鋁合金鑄件，可將一個大的截面的直澆道分成2-3個截面較小的直澆道。
③橫澆道：橫澆道起緩沖、穩流和擋渣的作用，并將直澆道的金屬液分配給內澆道。金屬液一般不設計，除了底注式加上橫澆道。
④內澆道：內澆道直接與鑄件相連，起著控制金屬液流動速度和方向的作用。
金屬型清理
金屬型的清理方法主要有手工清理、噴砂和化學清理。
金屬型預熱
金屬型的預熱是澆注前必不可少的工序之一。金屬型在噴刷涂料前需先預熱，預熱溫度根據涂料成分和涂抹方法確定。溫度過低，涂料中水分不易蒸發，涂料容易流淌。溫度過高，涂料不易粘附，造成涂料層不均勻，使鑄件表面粗糙。