目前，復(fù)合翅片管的生產(chǎn)方法主要有焊接法和軋制法
雙金屬翅片管鐵嶺億達(dá)節(jié)能設(shè)備有限公司
聯(lián)系人：劉先生
咨詢熱線：13470164164
焊接法:是在雙金屬復(fù)合管的基礎(chǔ)上，用焊槍將金屬翅片直接焊接在復(fù)合管的外表而。用這種方法可根據(jù)產(chǎn)品的需要選擇不同尺寸、不同材質(zhì)的外翅片進(jìn)行焊接，因而能生產(chǎn)出多種規(guī)格的復(fù)合翅片管，但由于焊縫處存在大量的氧化物及雜質(zhì)，致使傳熱效率大大降低，所以這種復(fù)合翅片管的性能不佳。
軋制法
軋制法:是在雙金屬復(fù)合管內(nèi)襯一芯棒，經(jīng)軋輥刀片的旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)，復(fù)合管通過軋槽與芯頭組成的孔腔在其外表而上加工出翅片。這種方法生產(chǎn)出的傳熱管因其外管與翅片是一個(gè)有機(jī)的整體，所以不存在接觸熱損耗的問題，具有良好的性能與較高的傳熱效率。本次實(shí)驗(yàn)選擇三輥軋制法來研究復(fù)合翅片管，通過分析軋制壓下量、外管壁厚、金屬狀態(tài)和芯頭螺旋角對(duì)內(nèi)外翅片形成的影響。隨著軋制壓下量的增加，外翅高和內(nèi)凸筋高也不斷增大。根據(jù)軋制過程中金屬流動(dòng)規(guī)律，增加壓下量，刀片切人銅管的深度將增大，由于受軋制形狀的限制，徑向壓縮出金屬不可能向軸向流動(dòng)，所以被迫向阻力較小的軋輥刀片之間的空隙流動(dòng)，從而達(dá)到增加外翅片高度的目的。此外，隨著軋制壓下量的增加，內(nèi)層鋁管所受軋制擠壓力也將增加，在周向擠壓力的作用下，徑向壓下的金屬向內(nèi)螺旋芯頭的凹槽處流動(dòng)，提高了凹槽處金屬填充率，從而達(dá)到了增加內(nèi)凸筋高度的目的，因此，軋制壓下量的增加，有利于提高翅片管的外翅高和內(nèi)凸筋高，達(dá)到改善傳熱性能的要求[2] 。雙金屬翅片管鐵嶺億達(dá)節(jié)能設(shè)備有限公司
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需要指出的是:軋制壓下量并不是越大越好，因?yàn)閴合铝坑?，軋制力也要相?yīng)增加，如超過外層金屬的變形抗力，會(huì)導(dǎo)致軋卡。再者，為了保證傳熱管的順利組裝，復(fù)合翅片管的外徑應(yīng)略小于其光面管坯的外徑，如壓下量太大，翅片高度增加過多，可能會(huì)超出其使用要求。在相同外徑、內(nèi)管壁厚和軋制壓下量的前提下，外管壁越厚，則只需要較小的軋制壓下量，復(fù)合管壁就與芯頭接觸，剩下更多的壓下量則集中于復(fù)合管坯外翅和內(nèi)凸筋形成，所以導(dǎo)致了外翅高和內(nèi)凸筋高的增加?？梢姽芘鞅诤翊笮?duì)外翅高影響顯著，對(duì)內(nèi)凸筋有一定的影響。因此，可得出以下結(jié)論:為了得到較高的外翅和內(nèi)凸筋，應(yīng)增加管坯壁厚，但這也導(dǎo)致了翅底壁厚的顯著增加，從而大大降低了復(fù)合管的傳熱性能，而且管坯壁厚的增加也會(huì)帶來原材料的浪費(fèi)，反而增加了生產(chǎn)成本[7] 。
當(dāng)鋁管強(qiáng)度越大，即機(jī)械強(qiáng)度比越小時(shí)，所形成的外翅片高度增大，內(nèi)凸筋高度減小，這是因?yàn)閮?nèi)鋁管強(qiáng)度越大，其抗塑性變形能力越強(qiáng)，因而在相同的軋制力作用下，內(nèi)凸筋高度也相應(yīng)降低。但內(nèi)凸筋高隨鋁管強(qiáng)度增加而減小的規(guī)律并不是很明顯，主要因?yàn)閮?nèi)凸筋的形成相對(duì)于外翅片的形成更困難，受變形抗力影響更小的緣故。相反，外翅高的形成較易，受變形抗力影響大，塑性變形將集中在較易變形的外銅管。綜合分析得知，為了適應(yīng)導(dǎo)熱性能的要求，實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)選擇機(jī)械強(qiáng)度較接近的金屬狀態(tài)進(jìn)行軋制。
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焊接法:是在雙金屬復(fù)合管的基礎(chǔ)上，用焊槍將金屬翅片直接焊接在復(fù)合管的外表而。用這種方法可根據(jù)產(chǎn)品的需要選擇不同尺寸、不同材質(zhì)的外翅片進(jìn)行焊接，因而能生產(chǎn)出多種規(guī)格的復(fù)合翅片管，但由于焊縫處存在大量的氧化物及雜質(zhì)，致使傳熱效率大大降低，所以這種復(fù)合翅片管的性能不佳。
軋制法
軋制法:是在雙金屬復(fù)合管內(nèi)襯一芯棒，經(jīng)軋輥刀片的旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)，復(fù)合管通過軋槽與芯頭組成的孔腔在其外表而上加工出翅片。這種方法生產(chǎn)出的傳熱管因其外管與翅片是一個(gè)有機(jī)的整體，所以不存在接觸熱損耗的問題，具有良好的性能與較高的傳熱效率。本次實(shí)驗(yàn)選擇三輥軋制法來研究復(fù)合翅片管，通過分析軋制壓下量、外管壁厚、金屬狀態(tài)和芯頭螺旋角對(duì)內(nèi)外翅片形成的影響。隨著軋制壓下量的增加，外翅高和內(nèi)凸筋高也不斷增大。根據(jù)軋制過程中金屬流動(dòng)規(guī)律，增加壓下量，刀片切人銅管的深度將增大，由于受軋制形狀的限制，徑向壓縮出金屬不可能向軸向流動(dòng)，所以被迫向阻力較小的軋輥刀片之間的空隙流動(dòng)，從而達(dá)到增加外翅片高度的目的。此外，隨著軋制壓下量的增加，內(nèi)層鋁管所受軋制擠壓力也將增加，在周向擠壓力的作用下，徑向壓下的金屬向內(nèi)螺旋芯頭的凹槽處流動(dòng)，提高了凹槽處金屬填充率，從而達(dá)到了增加內(nèi)凸筋高度的目的，因此，軋制壓下量的增加，有利于提高翅片管的外翅高和內(nèi)凸筋高，達(dá)到改善傳熱性能的要求[2] 。雙金屬翅片管鐵嶺億達(dá)節(jié)能設(shè)備有限公司
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需要指出的是:軋制壓下量并不是越大越好，因?yàn)閴合铝坑螅堉屏σ惨鄳?yīng)增加，如超過外層金屬的變形抗力，會(huì)導(dǎo)致軋卡。再者，為了保證傳熱管的順利組裝，復(fù)合翅片管的外徑應(yīng)略小于其光面管坯的外徑，如壓下量太大，翅片高度增加過多，可能會(huì)超出其使用要求。在相同外徑、內(nèi)管壁厚和軋制壓下量的前提下，外管壁越厚，則只需要較小的軋制壓下量，復(fù)合管壁就與芯頭接觸，剩下更多的壓下量則集中于復(fù)合管坯外翅和內(nèi)凸筋形成，所以導(dǎo)致了外翅高和內(nèi)凸筋高的增加?？梢姽芘鞅诤翊笮?duì)外翅高影響顯著，對(duì)內(nèi)凸筋有一定的影響。因此，可得出以下結(jié)論:為了得到較高的外翅和內(nèi)凸筋，應(yīng)增加管坯壁厚，但這也導(dǎo)致了翅底壁厚的顯著增加，從而大大降低了復(fù)合管的傳熱性能，而且管坯壁厚的增加也會(huì)帶來原材料的浪費(fèi)，反而增加了生產(chǎn)成本[7] 。
當(dāng)鋁管強(qiáng)度越大，即機(jī)械強(qiáng)度比越小時(shí)，所形成的外翅片高度增大，內(nèi)凸筋高度減小，這是因?yàn)閮?nèi)鋁管強(qiáng)度越大，其抗塑性變形能力越強(qiáng)，因而在相同的軋制力作用下，內(nèi)凸筋高度也相應(yīng)降低。但內(nèi)凸筋高隨鋁管強(qiáng)度增加而減小的規(guī)律并不是很明顯，主要因?yàn)閮?nèi)凸筋的形成相對(duì)于外翅片的形成更困難，受變形抗力影響更小的緣故。相反，外翅高的形成較易，受變形抗力影響大，塑性變形將集中在較易變形的外銅管。綜合分析得知，為了適應(yīng)導(dǎo)熱性能的要求，實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)選擇機(jī)械強(qiáng)度較接近的金屬狀態(tài)進(jìn)行軋制。
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焊接法:是在雙金屬復(fù)合管的基礎(chǔ)上，用焊槍將金屬翅片直接焊接在復(fù)合管的外表而。用這種方法可根據(jù)產(chǎn)品的需要選擇不同尺寸、不同材質(zhì)的外翅片進(jìn)行焊接，因而能生產(chǎn)出多種規(guī)格的復(fù)合翅片管，但由于焊縫處存在大量的氧化物及雜質(zhì)，致使傳熱效率大大降低，所以這種復(fù)合翅片管的性能不佳。
軋制法
軋制法:是在雙金屬復(fù)合管內(nèi)襯一芯棒，經(jīng)軋輥刀片的