滅火器進行干粉灌裝時，通常先稱量空瓶重量，再由人工將瓶體搬運到真空灌裝頭下方，灌裝完畢再搬運到稱量裝置上進行稱重。由于現有灌裝頭在工作時不能實現即時停止，因此灌裝精度不高，容易出現灌粉量偏多或偏少的現象。如果裝粉量少于標準量，需要再次灌裝；如果多于標準量，則需要將多余的粉料倒出瓶體。無論哪種情況，都需要進行稱重復核，直至裝粉量滿足標準要求。可見，現有灌裝工作勞動強度大，灌裝效率不高，干粉浪費嚴重。此外，現有灌裝頭容易損壞，檢修及更換成本較高。
發明內容
本實用新型提供一種用于 干粉滅火器灌裝機，目的在于解決現有灌裝工作勞動強度大、生產效率低的問題。
為實現上述目的，本實用新型可采取下述技術方案：
本實用新型的用于 干粉滅火器灌裝機，包括設置在灌裝底板和氣缸固定板之間的稱重傳感器， 氣缸固定板底部設置有升降氣缸，氣缸固定板頂部設置有導向桿，導向桿上穿設有通過 升降氣缸驅動的活動板，導向桿頂部設置有用于安裝真空灌裝頭的裝載板，真空灌裝頭包括與瓶體密封配合的帶有抽氣管接頭的真空抽氣腔， 真空抽氣腔上方設置有干粉過料腔，干粉過料腔頂部開設有平壓通孔， 平壓通孔與升降氣缸驅動的密封堵頭相配合，干粉過料腔側壁上連通有傾斜向上并延伸至腔體內的進料管，進料管端部設置有鉸連點在管壁頂部的擺動堵板，干粉過料腔底部設置有穿過真空抽氣腔并延伸至瓶體內的注料管。
稱重傳感器為懸臂梁式稱重傳感器。導向桿設置在氣缸固定板、裝載板和活動板的對角位置處。裝載板與導向桿之間設置有高度調節裝置。抽氣管接頭為兩個，并均勻對稱分布在真空抽氣腔的側壁上。干粉過料腔底部為縮口結構。真空抽氣腔和干粉過料腔栓接相連，注料管包括位于干粉過料腔內的上段和位于真空抽氣腔內的下段。真空抽氣腔底部設置有密封橡膠套。進料管與水平方向呈30-45°。
新型干粉滅火器灌裝機，使用稱重傳感器并配合可以即時停止灌裝的真空灌裝頭，能夠實現邊灌裝邊稱重，并精制灌粉量，防止返工作業，大大減輕了工人勞動量，提高了灌裝效率，非常適合于干粉滅火器灌裝流水線的平穩運行。
新型干粉滅火器灌裝機，包括設置在灌裝底板和氣缸固定板之間的懸臂梁式稱重傳感器，氣缸固定板底部固連有升降氣缸的缸體，氣缸固定板頂部設置有導向桿，導向桿上穿設有通過上述升降氣缸活塞桿驅動的活動板，導向桿頂部安裝有用于安裝真空灌裝頭的裝載板。
真空灌裝頭包括與瓶體密封配合的真空抽氣腔，真空抽氣腔的側壁上均布有兩個抽氣管接頭。真空抽氣腔上方設置有干粉過料腔，干粉過料腔頂部開設有平壓通孔，平壓通孔與針形升降氣缸驅動的密封堵頭相配合。干粉過料腔側壁上連通有向上傾斜30-45°設置并延伸至腔體內的進料管，進料管端部設置有鉸連點在管壁頂部的擺動堵板，干粉過料腔底部設置有穿過真空抽氣腔并延伸至瓶體內的注料管。為了便于檢修，真空抽氣腔和干粉過料腔為栓接相連的分體式結構，相應地，注料管分為位于干粉過料腔內的上段和位于真空抽氣腔內的下段。為了便于下料，干粉過料腔的料腔底部為縮口結構。為了增加氣密性，真空抽氣腔底部安裝有與瓶體直接接觸的密封橡膠套。
為了滿足多種型號瓶體的灌裝要求，裝載板可以沿著導向桿進行高度調節。當細灌裝置為兩個或兩個以上時，導向桿僅安裝在氣缸固定板2、裝載板和活動板的對角位置處，以便相鄰細灌裝置可以緊湊布設，節省設備占地。
使用時，先根據滅火器型號調整裝載板的高度，接著氣缸驅動活動板上移，使位于活動板上的瓶體與真空灌裝頭密封相連，然后進行干粉灌裝。具體地，密封橡膠套與瓶體密封接合后，對真空抽氣腔及與其連通的干粉過料腔、滅火器瓶體進行抽真空操作，達到設定的真空度后，擺動堵板在真空作用下自動打開，干粉通過進料管進入干粉過料腔，并經注料管注入滅火器瓶體內，進行干粉灌注。在上述灌裝過程中，稱重傳感器進行實時稱重，稱重范圍包括灌裝入瓶體內的干粉重量和除了灌裝底板1、稱重傳感器以外細灌裝置的所有零部件，控制系統結合前期其他裝置稱量的初始瓶體重量，可以實時監測灌裝入瓶體內的干粉重量。一旦達到灌裝標準，立即關閉進料管的進料閥，停止進料操作。然后，上移密封堵頭使干粉過料腔與大氣相通，當外部空氣從平壓通孔進入干粉過料腔時，干粉過料腔底部殘余的粉料可以全部吹入瓶體內，防止灌裝頭與瓶體脫開后，這部分粉料散落造成的物料浪費和現場污染。當干粉過料腔內外壓力平衡時，擺動堵板自動貼合在進料管上。
滅火器灌裝機新型可以邊灌裝邊稱重，且能夠
控制灌粉量，有效防止了傳統灌裝方式因灌裝量不夠或超過標準時造成的返工作業，大大減輕了工人勞動量，提高了灌裝效率，非常適合于干粉滅火器灌裝流水線的平穩運行。上述灌裝裝置使用的真空灌裝頭，結構簡單，設計巧妙，通過在真空抽氣腔設置抽氣管接頭和在干粉過料腔頂部開設平壓通孔，實現負壓抽吸和負壓解除的迅速轉換；同時，配合帶有擺動堵板的進料管，使干粉灌裝可以即開即停；此外，注料管伸入瓶體內，可以避免粉料灑落到瓶口處，當密封堵頭打開時，外部空氣進入干粉過料腔內，可將腔體內殘留的粉料全部吹入瓶內；通過上述措施，有效提高了灌裝精度和灌裝效率，改善了現場環境，節約了灌裝成本。