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一、總述
開始時，一般應先選用在低壓、低速和長時間的條件下成型，欠注時應根據原料的特性確定是提高壓力速度還是溫度，在高速和低速都能注滿的情況下，除了加 GF 的例外，一般應采 用低速注射，注射時應盡量使制品留在有頂出機構的一側，防止粘模，高壓只針對：
a．粘度高的料；b．薄壁而投影面積大的制品；c．加 GF 的增強原料。
壓力與溫度的搭配：在高壓下 一般采用低溫，而低壓時應相應地提高熔料的溫度。在塑化方面，對粘度高而熱穩定性能差 的料，應采用較慢的螺桿轉速和小的背壓，對粘度小熱穩定好的料應用高速大背壓來預塑。 在噴嘴溫度合適的情況下應采用固定形式可提高生產的效率，但是在其溫度太高或太低時應 選取注射后座退的形式。對于注射時的控制方式，熔料流動性好的可采用時間控制；而流動 性差的則應采用位置控制。
二、多級注射
注塑機的螺桿在向模具推進熔體時，要求在不同的位置上有不同的注射壓力和不同的注射速度的工藝參數的控制方式，這個注射工藝過程就是多級注射工藝。 通過多級程序控制注塑成型機的油壓、螺桿位置、螺桿轉速，能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對應措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
多級控制的效果
成 型 條 件效 果注 塑 速 度防止澆口部位的氣紋/流紋，防止銳角的流動痕跡，防止模芯的倒塌， 防止毛邊。二 次 壓 力減輕內應力變，防止縮水。螺 桿 轉 數計量的穩定性背 壓計量的穩定性
設定多級注射程序的方法：
一般的塑件注塑時至少要設定三段或四段射膠才是比較科學的。水口流道為段、進澆口 處為第二段、產品進膠到 90%左右時為第三段、剩余的部分為第四段(亦稱末段)。 對于結構簡單且外觀質量要求不高的膠件注塑時，可采用三段射膠的程序。但對結構比較復 雜、外觀缺陷多、質量要求高的膠件注塑時，需采用四段以上的射膠控制程序。
2.1、設定幾段射膠程序，一定要根據流道的結構、澆口的形式/位置/數量/大小、注塑件結構、產品質量狀況及模具的排氣效果等因素進行科學分析、合理設定。
2.2、多級注射位置的選擇方法：
a、計算重量法 總重量=所有膠件部分的重量+流道部分的重量 注射時的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道部分的射膠量；二段射膠位置即為產品走膠 90%時的射膠量；三段為末段的射膠量。
b、調試觀察法 根據自己的初步估計，將注射時所找位置點的壓力/速度設為零，觀察實際走膠的位置，再根據實際情況進行微調，直至找到你要選擇的位置。
三、有關壓力
指注射時建立在螺桿頭部（計量室中）的熔體的壓強。熔體在模腔內產生的壓力也叫內 壓力。壓力的發生是前阻后推的結果。
四、有關速度和速率
速度是指螺桿前進將熔料推進到模腔時的速度，也指單位時間內螺桿前進的距離，即螺桿的 軸向速度。速率是指單位時間內注入模腔中熔體的容積，又可說是熔體的流率。
五、有關保壓
在注射壓力完成后而進行的補縮階級，熔體繼續進入，以保證型腔中熔體的壓力不變，和補 充模腔內制品因收縮而固化的余量，以防縮痕。又稱二次壓力，控制著制品的尺寸和密度。 保壓過大將使脫模困難，產生大的內應力，有關其時間的確定說法不一。
六、關于背壓
6.1、適當調校背壓的好處
a、 能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。
b、可將熔料內的氣體“ 擠出”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。 減慢 螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品 出現混色 現象。
c、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避 免制品出現 混色 現象。
d、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。
e、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。
6.2、背壓太低時，易出現下列問題